Coraz więcej zgłaszanych incydentów zdrowotnych spowodowanych złym etykietowaniem, kontaminacją krzyżową i nieprawdziwymi deklaracjami składu w globalnym łańcuchu dostaw doprowadziło do zaostrzenia przepisów. Na przykład amerykańska ustawa o modernizacji bezpieczeństwa żywności FDA (Food Safety Modernization Act, FSMA), z programami weryfikacji zagranicznych dostawców (Foreign Supplier Verification Programs) dla importu, minimalnym standardem wycofania wynoszącym 4 godziny i uprawnieniem do nakazania obowiązkowego wycofania, sprawia, że producenci żywności i napojów muszą zmienić sposób codziennego zarządzania firmą. Muszą działać szybciej i lepiej, by utrzymać się na rynku. Utrzymanie i zmiana obecnej dobrej praktyki produkcyjnej (cGMP) to jedno, ale aby sprostać dzisiejszym i przyszłym wymogom regulacyjnym, konieczna może być też zmiana obecnego środowiska ERP.

Jeśli zamierzasz wymienić obecne rozwiązanie lub rozwiązania, oto 10 najważniejszych wymagań, które warto dodać do listy kryteriów wyboru systemu ERP:

  • Deklaracja składu i alergeny: obliczanie wartości odżywczych i danych o alergenach oraz rejestrowanie certyfikatów dostawców i specyfikacji w kategoriach halal, koszerne i bio
  • Śledzenie partii i wycofanie z obrotu: proste i łatwe w użyciu śledzenie w przód i wstecz, dzięki któremu zrozumiesz każdą sytuację dotyczącą partii i odpowiesz na wszystkie pytania z nią związane
  • Kontrola dat i statusu jakości partii: okres przydatności, data ważności i daty kontroli, które ograniczają odpisy i przeterminowanie zapasów oraz zwiększają zyski firmy, a także kontrola statusu, która blokuje zużycie lub sprzedaż partii
  • Zużycie materiałów: według zasady FIFO lub FEFO (albo obu), a przy produkcji wielkoseryjnej pobranie wsteczne produktów objętych śledzeniem
  • Kontrola jakości: zarządzanie kontrolą jakości przed produkcją, w jej trakcie i po niej, ponownym testowaniem partii i numerów seryjnych oraz kontrolą dokumentów PZ, by podnieść jakość i bezpieczeństwo produktów
  • Zarządzanie recepturami: tworzenie receptur procentowych uwzględniających odpady i uzysk oraz zarządzanie koproduktami, produktami ubocznymi i odpadami, by panować nad zmiennością produktów wynikającą z procesu produkcyjnego
  • Planowanie i analiza uzysku: wpisanie do receptury planowanego procentowego uzysku i metody obliczania uzysku rzeczywistego
  • Obsługa reklamacji: centralizacja reklamacji klientów, dostawców i wewnętrznych w systemie ERP, z myślą o analizie i integracji z procesami zwrotów produktów, faktur korygujących i jakości
  • Harmonogramowanie: optymalizacja pracy zakładu według planu produkcji z alergenami i bez nich, z dotrzymaniem terminów dostaw do klientów
  • Świadectwo analizy: drukowanie dla tej samej partii zarówno ogólnych świadectw analizy, jak i świadectw przygotowanych dla konkretnego klienta