W branży żywności i napojów częstym zmartwieniem są audyty i zgodność z przepisami. W całej branży funkcjonuje wiele standardów, takich jak Safe Quality Food (SQF) czy British Retail Consortium (BRC), które są systemami zarządzania bezpieczeństwem i jakością żywności opartymi na HACCP.
Dobra praktyka produkcyjna (GMP) oraz analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli (HACCP) to systemy, których celem jest bezpieczna produkcja żywności. GMP to „pierwszy krok” do bezpieczeństwa żywności: zbiór zasad, które trzeba spełnić, by produkty odpowiadały wymaganiom bezpieczeństwa żywności. Zasady GMP są podstawowymi elementami HACCP – systematycznego podejścia do produkcji, które ma zapobiegać zagrożeniom i je kontrolować, zanim bezpieczeństwo żywności zostanie naruszone.
Plan GMP łączy praktyki zarządcze i produkcyjne, procedury i zasady, które są dobrze udokumentowane i mają zapewnić, że produkty spożywcze są zawsze przetwarzane zgodnie ze standardami bezpieczeństwa.
Jakie miejsce zajmuje w tym ERP? GMP i ERP łączą właśnie te udokumentowane procedury i zasady, w których działania firmy są powiązane z odpowiadającymi im funkcjami i przepływami procesów w systemie ERP.
W zależności od rodzaju i charakteru wytwarzanego produktu oraz zdefiniowanych protokołów GMP i HACCP testy kontroli jakości mogą się odbywać w różnych punktach procesu produkcyjnego, a partie po zakończeniu produkcji podlegają kwarantannie. Przykład pokazuje poniższa ilustracja:
Jak CompuTec ProcessForce obsługuje ten proces, by wspierać takie zasady GMP, i jakiej konfiguracji to wymaga? Poniżej kilka przykładowych ekranów.
Ustaw materiał tak, aby wyprodukowana partia otrzymywała status „Zablokowane” i status kontroli jakości „Do kontroli”.
Zwolnienie partii opiera się na teście kontroli jakości wykonanym bezpośrednio z poziomu partii.
Wykonaj test kontroli jakości i zweryfikuj wyniki.
Partia przeszła kontrolę i jest gotowa do zużycia w kolejnym etapie produkcji.
